El proyecto Sodigreen, desarrollado por el Centro Tecnológico de la Energía (ITE) y el Instituto Tecnológico del Plástico (Aimplas), tiene como principal objetivo la fabricación de baterías de sodio-ion mediante procesos sostenibles libres de disolventes, con materiales reciclados y diseños avanzados que mejoren su rendimiento, seguridad y adaptabilidad a las necesidades del transporte urbano.
Esta investigación se enmarca en la convocatoria de ayudas dirigidas a centros tecnológicos de la Comunidad Valenciana para proyectos de I+D en colaboración con empresas para el año 2025 por el Instituto Valenciano de Competitividad e Innovación (Ivace+i), con financiación de los fondos FEDER. En el proyecto participan las empresas Zeleros, Proleone, AL-Farben y Abervian.
Baterías de sodio más sostenibles
Las baterías de sodio-ion (Na-ion) se perfilan como una alternativa prometedora a las tradicionales baterías de litio-ion (Li-ion), gracias a la abundancia del sodio, su menor coste y su potencial para aplicaciones sostenibles. En este contexto, el proyecto Sodigreen busca posicionar esta tecnología como una solución eficiente y respetuosa con el medio ambiente para la movilidad ligera, como bicicletas, patinetes, scooters y vehículos eléctricos urbanos.
Uno de los pilares del proyecto es la implementación de procesos de fabricación solvent-free, eliminando el uso de disolventes en la producción de electrodos. Esta técnica no solo reduce el impacto ambiental, sino que también mejora la eficiencia y el coste de producción. Además, se investigan nuevos materiales catódicos obtenidos a partir del reciclado de baterías usadas, fomentando la economía circular y asegurando el suministro de materias primas críticas.
Asimismo, Sodigreen aborda el diseño de paquetes de baterías más compactos y ligeros, mediante el concepto cell to pack, que elimina componentes intermedios para reducir peso y volumen. Se desarrollarán carcasas innovadoras basadas en composites sensorizados, capaces de monitorizar parámetros clave en tiempo real, como temperatura, voltaje y presencia de gases, lo que permite detectar fallos incipientes y aumentar la seguridad.
También se incorporará un sistema de refrigeración líquida por inmersión, que mejora la gestión térmica y el rendimiento de las baterías en condiciones exigentes, como las que se dan en entornos urbanos de alta demanda energética.
Validación de soluciones reales
En el proyecto participan diferentes empresas que aportan experiencia y conocimiento aplicado en distintas fases del desarrollo para poder convertir la investigación en soluciones reales. El conocimiento en electrificación y almacenamiento energético de la empresa Zeleros será clave para evaluar la integración de las baterías desarrolladas en aplicaciones reales, como vehículos eléctricos autónomos. En cuanto a la empresa Proleone, su colaboración permitirá validar la viabilidad y escalabilidad de las soluciones desarrolladas, asegurando su aplicabilidad en productos competitivos.
Por su parte, AL-Farben colabora en la producción de compuestos termoplásticos ignífugos, que serán transformados en láminas para fabricar carcasas de batería resistentes al fuego. Esta línea de trabajo es esencial para garantizar la seguridad de los sistemas en condiciones extremas. Y, finalmente, la experiencia en electrónica de potencia y sistemas embebidos de Abervian permitirá desarrollar soluciones inteligentes de monitorización en tiempo real. Además, participará en la validación de los resultados relacionados con la carcasa y los sistemas electrónicos integrados.